厚度4mm以上的鋼板材稱中、厚板，簡稱中厚板。用於造船、建築構件、機器製造、交通運輸、軍事工業等部門，以及用於製造大口徑焊管、容器、鍋爐等。工業發達國傢的中厚板產量占鋼材總產量的10～22％。軋製中厚板的軋機全世界約有260套，其中將近一半是軋輥輥身長3米以上的寬厚板軋機。此外帶鋼熱軋機也能生產厚4～25.4mm的中厚板（見軋機）。
18世紀初，西歐出現瞭二輥軋機，軋製出小塊中厚板。1854年歐洲建成用蒸汽機傳動的二輥可可逆式中厚板軋機。1864年美國建成三輥勞特式中厚板軋機，曾經盛行一時。1891年美國建成世界上第一臺四輥可逆式中厚板軋機。後來又出現瞭雙機架、半連續式和連續式中厚板軋機。到70年代，一般認為中厚板軋機以四輥式雙機架配置方式較好。
原料 中厚板軋機使用的原料有初軋板坯、連鑄板坯、鋼錠和鍛坯。初軋坯最寬達2300mm，最厚達610mm，最重達45噸。連續鑄鋼技術的發展，不但提高瞭中厚板車間的成材率，降低瞭生產成本，而且使鋼板的質量也提高瞭。所以中厚板軋機采用連鑄坯的比例不斷上升，有的已達100％。加上新工藝的采用，中厚板軋機從板坯到成品鋼板的成材率有的已達94.2％。如無初軋板坯和連鑄板坯，可用扁鋼錠作原料。隻在生產特殊的中厚板時才用鍛坯作原料。
產品 中厚板除按尺寸區分外，還有按強度、化學成分、用途和交貨狀態分類的。按強度分類一般以抗張強度的下限分級，抗張強度50kgf/cm2以上的稱高強度鋼板。按化學成分分為普通鋼板和特殊鋼板，後者包括不銹鋼板和復合鋼板。按用途大致分為造船鋼板、焊接結構鋼板、鍋爐和壓力容器鋼板、低溫鋼板、耐腐蝕鋼板、焊管用鋼板以及特殊用途的鋼板等。按交貨狀態分為軋制鋼板、熱處理鋼板和拋丸、塗層鋼板三種，因大型結構和造船的需要，拋丸、塗層鋼板的產量，逐年增加。
生產流程 中厚板的生產流程通常如圖1所示。為配合控制軋制，采用低溫出爐的加熱制度，可節省燃料消耗。軋制工藝分三個階段：①成形軋制，消除板坯表面的影響和提高寬度控制的精度，沿板坯長度方向或斜向進行1～4道軋制。把坯料軋至所要求的厚度。②展寬軋制，這是中厚板不同於其他種類板材軋制的重要工序。為達到軋制成品規格所要求的寬度，板坯轉90°、沿板寬方向軋制。③精軋，展寬軋制後再轉90°，轉回原坯料長度方向，軋制到成品板厚度。妥善制定中厚板軋制工藝能提高軋機的生產能力、鋼板的質量和成材率。要確保鋼板的平直度，除采取各種保證板形的措施外，對厚度40mm以下的鋼板每塊均需經過熱矯直，對不平直的冷鋼板進行冷矯直。為冷剪切成品板，鋼板要冷至150℃以下，冷卻要均勻，冷卻速度應適宜；自從采用滾切式剪機剪切後，基本上解決瞭剪彎缺陷問題；調整剪刃間隙可以大大提高鋼板剪切斷面的質量。根據鋼板質量要求，用超聲波進行不同深度的探傷，對焊管用板的四個板邊要全面進行探傷。熱處理時除瞭保證板的機械性能外，還要保證板形良好。拋丸塗層法多用於生產造船和橋梁用板，拋丸去除氧化鐵皮後，再塗層防銹，塗層後應快幹。鋼板表面尺寸形狀的檢查主要靠人工進行，打印標記工序已實現機械化，並可由計算機控制操作。
中國制造的寬厚板軋機 60年代中期，中國設計建造瞭一套4200mm厚板軋機（見彩圖）。成品鋼板尺寸：厚度8～250mm，寬度1500～3900mm，長度達18米（特殊的達27米）。原料用鋼錠或鍛坯，最大單重為40噸。軋機為單機架四輥可逆式，工作軋輥直徑為980mm，輥身長度為4200mm，支承輥直徑為1800mm，采用油膜軸承。主電動機共2臺，容量各為4600kW，轉速為40/80rpm。立輥軋機的軋輥直徑為1000mm，輥身長度為1100mm，開口度為800～4200mm。加熱爐有三種，均熱爐和車底式爐用於加熱鋼錠和鍛坯；推鋼式爐則專用於加熱板坯。用鋼錠生產厚度較薄的鋼板時，先開成坯，再加熱，後軋成板。生產某些品種（如不銹鋼）時，板坯在修磨機上全面修磨，清除缺陷。軋出的鋼板，一般經熱矯直和冷卻後進入剪切線，切成用戶要求的尺寸。車間內還設有輥底式、外部裝出料式和車底式等熱處理爐，根據品種和交貨狀態的要求，可進行常化、淬火、回火、退火和調質等金屬熱處理。
中國制造的4200毫米厚板軋機
舞陽鋼鐵公司
中厚板軋機的發展 60年代以來，寬厚板軋機有瞭較大的發展。這種軋機的寬度越來越大，新建的寬度小於3米的已不多見。日本在60年代後期，為滿足造船等大型結構的需要，建成瞭6套4.7米級的雙機架寬厚板軋機，每套年生產能力已達到200多萬噸。70年代，日本為瞭生產直徑1626mm焊管和特大油船用的寬板，又建成4套5.5米級寬厚板軋機，並大量采用新技術。這類軋機的年生產能力很大，單機架的就高達180萬噸。目前世界上有10套5米以上的寬厚板軋機，日本占一半，其餘分別建在美國、蘇聯和聯邦德國。
典型的現代化高產量寬厚板軋機的設備平面佈置見圖2。
現代化寬厚板軋機用的板坯，最大重量已達80～110噸、最高軋制速度已達每秒鐘7.5米，軋件的最大長度達65米，鋼板最大寬度達5300mm，一套雙機架寬厚板軋機的年生產能力已從200萬噸增至300萬噸以上。在板形控制方面，隨著軋件的加長，采用瞭液壓自動厚度控制、彎輥裝置、軋輥偏心控制和加大支承輥直徑，減少瞭鋼板縱向厚度偏差和橫向厚度偏差，采用瞭各種平面板形控制技術後，使鋼板成材率大大提高。控制軋制已廣泛應用於厚板軋機，提高瞭鋼板的機械性能，減少瞭熱處理量，節省瞭能耗。在加熱爐方面，廣泛采用步進梁式加熱爐。這種爐子雖設備費和維修費較高，但加熱質量好、黑印少、下表面無劃傷、爐長不受坯厚的限制、操作靈活，能更適用於小批量多品種生產的要求。為瞭有效地去除鐵鱗，普遍采用水壓達170～200kgf/cm2的高壓水除鱗裝置。軋後鋼板的精整設備，多數采用四重式矯直機、步進格板式冷床、連續自動超聲波探傷裝置、滾切式雙邊剪以及自動打印機等，使鋼板的尺寸偏差、平直度、表面和內部質量等得到瞭保證。在熱處理方面，采用雙步進梁式爐，解決瞭下表面的劃傷，並以輥式代替瞭壓力式淬火機，提高瞭淬火質量。在自動化方面，除軋機上采用計算機過程控制外，加熱爐和剪切線也開始實現瞭計算機過程控制。這樣，從板坯倉庫到成品板發貨，一般采用若幹臺過程監控機，過程控制機和1～2臺專用管理機構成三級計算機系統，實現瞭全車間的綜合自動控制，並已收到效益。
參考書目
〈圧延技術の進步〉特集號，《鉄と鋼》V.59，No.13，1973。
鞍鋼中板廠編寫組編：《中板生產》，冶金工業出版社，北京，1975。