錳和鐵組成的鐵合金。在煉鋼中，用作去氧劑和合金添加劑，是用量最多的鐵合金。冶煉錳鐵用的錳礦一般要求含錳40～50％，錳鐵比大於7，磷錳比小於0.003。冶煉前，碳酸錳礦要先經焙燒，粉礦需經燒結造塊。含鐵含磷高的礦石一般隻能搭配使用，或通過選擇性還原煉得低鐵低磷的富錳渣。冶煉時用焦炭作還原劑，某些廠也配用瘦煤或無煙煤。輔助原料主要為石灰，冶煉錳矽合金時一般要配加矽石。
錳鐵產品按不同含碳量分為碳素、中碳、低碳三類。在錳系鐵鐵合金中常用的還有錳矽合金、鏡鐵和金屬錳。碳素錳鐵國際上一般標準為含錳75～80％，中國為適應錳礦品位低的原料條件，規定瞭含錳較低的牌號（電爐錳鐵含錳65％以上，高爐錳鐵含錳50％以上）。冶煉碳素錳鐵過去主要用高爐，隨著電力工業的發展，用電爐的逐漸增多。目前西歐和中國用高爐為主，挪威、日本都用電爐，蘇聯、澳大利亞、巴西等國新建錳鐵工廠也采用電爐。
高爐冶煉 一般采用1000米3以下的高爐，設備和生產工藝大體與煉鐵高爐相同。錳礦石在由爐頂下降的過程中，高價的氧化錳(MnO2，Mn2O3，Mn3O4)隨溫度升高，被CO逐步還原到MnO。但MnO隻能在高溫下通過碳直接還原成金屬，所以冶煉錳鐵需要較高的爐缸溫度，為此煉錳鐵的高爐采用較高的焦比(1600公斤/噸左右)和風溫(1000℃以上)。為降低錳損耗，爐渣應保持較高的堿度(CaO/SiO2大於1.3)。由於焦比高和間接還原率低，煉錳鐵高爐的煤氣產率和含CO量比煉鐵高爐為高，爐頂溫度也較高(350℃以上)。富氧鼓風可提高爐缸溫度，降低焦比，增加產量，且因煤氣量減少可降低爐頂溫度，對錳鐵的冶煉有顯著的改進作用（見高爐冶煉工藝）。
電爐冶煉 錳鐵的還原冶煉有熔劑法（又稱低錳渣法）和無熔劑法（高錳渣法）兩種。熔劑法原理與高爐冶煉相同，隻是以電能代替加熱用的焦炭。通過配加石灰形成高堿度爐渣(CaO/SiO2為1.3～1.6)以減少錳的損失。無熔劑法冶煉不加石灰，形成堿度較低（CaO/SiO2小於1.0）、含錳較高的低鐵低磷富錳渣。此法渣量少，可降低電耗，且因渣溫較低可減輕錳的蒸發損失，同時副產品富錳渣（含錳25～40％）可作冶煉錳矽合金的原料，取得較高的錳的綜合回收率（90％以上）。現代工業生產大多采用無熔劑法冶煉碳素錳鐵，並與錳矽合金和中、低碳錳鐵的冶煉組成聯合生產流程見圖。
現代大型錳鐵還原電爐容量達40000～75000千伏安，一般為固定封閉式。熔劑法的冶煉電耗一般為2500～3500千瓦·時/噸，無熔劑法的電耗為2000～3000千瓦·時/噸。
錳矽合金用封閉或半封閉還原電爐冶煉。一般采用含二氧化矽高、含磷低的錳礦或另外配加矽石為原料。富錳渣含磷低、含二氧化矽高是冶煉錳矽合金的好原料。冶煉電耗一般約3500～5000千瓦·時/噸。入爐原料先作預處理，包括整粒、預熱、預還原和粉料燒結等，對電爐操作和技術經濟指標起顯著改善作用。
電爐精煉 中、低碳錳鐵一般用1500～6000千伏安電爐進行脫矽精煉，以錳矽、富錳礦和石灰為原料，其反應為：
MnSi＋2MnO＋2CaO─→3Mn＋2CaO·SiO2
采用高堿度渣可使爐渣含錳降低，減少由棄渣造成的錳損失。聯合生產中采用較低的渣堿度(CaO/ SiO 2小於1.3)操作，所得含錳較高(20～30％)的渣用於冶煉錳矽合金。爐料預熱或裝入液態錳矽合金有助於縮短冶煉時間、降低電耗。精煉電耗一般在1000千瓦·時左右。中、低碳錳鐵也用熱兌法，通過液態錳矽合金和錳礦石、石灰熔體的相互熱兌進行生產。吹氧精煉 用純氧吹煉液態碳素錳鐵或錳矽合金可煉得中、低碳錳鐵。此法經過多年試驗研究，於1976年進入工業規模生產。