拔制

　　以拉力使坯料穿過各種形狀的錐形模孔，改變它的斷面，以獲得尺寸精確、表面光潔製品的塑性加工方法（圖1）。

　　拔制材　包括管、絲、棒及異型斷面等規格。一般用軋制材、擠壓材或鍛材作坯料。生產毛細管時，也可用薄板沖壓成的杯形坯料。生產管和絲用的坯料形狀多數為圓形，而生產棒和異型材用的坯料有圓形、方形、扁形或異形。熱軋方式生產線材的最小直徑為5mm，而拔制絲的直徑可從6mm（粗絲）到0.001mm（極細絲）；拔制管外徑一般從200mm到0.1mm，壁厚最薄到0.01mm，外徑與壁厚之比可達2000：1，長度可達100m。拔制棒材直徑一般為3～80mm。拔制還能生產各種復合材和品種日益增多的異型管材。

　　拔制工藝　一般包括打尖、熱處理、酸洗、塗潤滑劑、幹燥、拔制、矯直、切斷、塗油和包裝等主要工序。拔制工序因拔制管、絲、棒的規格和材質的不同而異。

　　冷拔過程中拔制應力必須小於模孔出口端金屬的屈服強度，以免金屬出現縮頸或拉斷。由於加工硬化，冷拔材的硬度、抗拉強度和屈服強度提高，塑性和韌性降低。

　　拔制是多道次、多工序和周期循環的工藝。由於受金屬抗拉強度的限制，冷拔材每道次的截面積減縮率一般小於40％，因此從原料到成品需經多道拔制。拔1～2道後需進行一次中間退火，退火產生的氧化皮經酸洗去除，同時塗上潤滑劑以利於拔制。棒材拔制時棒徑的變形量較小，隻有1～3mm，通常隻拔制1道，起定徑作用，所以被稱為“定徑材”。

　　拔制模具　拔制時使金屬變形的工具稱為模具。拔絲或棒時隻有外模具（拉模），金屬通過拉模中心的模孔進行拔制。拔管時還采用內模具（芯棒），以壓縮壁厚。

　　拔制力　從模孔拔出金屬所需拉力稱拔制力。在確定拔制的工藝參數和使用的設備時，拔制力是一個主要參數，影響拔制力的主要因素是金屬材質、變形量、工具形狀摩擦系數（潤滑劑）、拔制速度和後張力等。拔制時金屬在變形區內處於復雜的應力狀態，又必須考慮到材料的加工硬化，因此計算很復雜，一般計算拔制力都用簡單的經驗公式：

P＝K(F₀－F₁)

式中 P為拔制力(kgf)； F ₀、 F ₁為拔制前、後截面積( mm ²)； K為拔制系數，取決於被拔制金屬材質和拔制方式，舉例如下表。

拔制系數舉例(kgf/mm²)

　　拔制設備　通常管棒材用直條拔制，廣泛采用鏈式拉拔機。拔制時用夾鉗小車鉗口咬住管棒材的頭部，小車尾鉤掛在傳動鏈條上外拔。拉拔機的拔制能力以許可的最大拔制力表示。常用的鏈式拉拔機的拔制力為0.5～150噸，額定拔速為每分鐘15～40m，拔制材的直徑為5～200mm，同時拔制根數為1～3根，拔制材最大長度為9～12m，管棒材拉拔機除鏈式以外，還有液壓式、齒條式、卷筒式和聯合式等。

　　拉絲機用絞盤拔制成盤線材。拉絲機的種類很多。隻拉1～2道的粗拉絲采用的單次拉絲機，有立式、臥式和倒立式三種。因線材盤重的增大，立式應用增多。多道的細拉絲采用的連續式拉絲機，有直線式、活套式、積線式（雙卷筒式和滑輪式）和水箱式等。帶有不停車上下線裝置的多模滑輪積線式拉絲機見圖2。

　　拔制生產的發展　近年來為瞭提高拔制效率，積極發展高速多線大噸位自動化冷拔機，拔管的最高速度達每分鐘135m，同時拔三根，最大拔制力有700噸。出現多模、連續、輥式、超聲和熱拔等新的拔制方法，拉絲的最高速度已達每分鐘2000m；還出現瞭水冷、等溫、反張力和熔融金屬直接拉絲等新方法。

　　現代化的拉絲生產中，還將熱處理和酸洗以及鍍層（先鍍後拔的鋼絲）等工序聯合組成多線開卷連續生產作業線，也可用機械去除鐵皮代替酸洗來拔制半成品鋼絲。

　　

參考書目

　王珂、王鳳翔編；《冷拔鋼材生產》，冶金工業出版社，北京，1981。