乙基苯的俗稱，無色，具有芳香氣味的可燃液體，沸點136.19°C。可由苯通過烷基化或直接從碳八芳烴分離獲得，主要用於製造苯乙烯，少量用於有機合成工業，如製成苯乙酮用於香料、醫藥等方面。
第二次世界大戰期間，隨著苯乙烯需求量的急劇上升，乙苯的的生產得到迅速發展。美國的陶氏化學公司等開發瞭用三氯化鋁為催化劑，乙烯和苯進行液相烷基化的方法，並進行瞭大規模生產。其後，美國環球油品公司又開發瞭以磷酸-矽藻土、矽膠-氧化鋁和氟化硼等催化劑進行氣相烷基化的生產方法。70年代中期，美國莫比爾化學公司，開發瞭用分子篩催化劑(ZSM-5)的烷基化方法。現在工業上約有90％的乙苯是通過苯烷基化生產的。
從C8芳烴分離乙苯是比較困難的，通常需消耗大量能量。但從20世紀60年代以來，隨著石油加工深度的增加（見石油煉制過程），直接從產量不斷增大的C8芳烴中分離乙苯，仍得到一定的發展。
液相烷基化法 通常是在常壓、85～90°C下，采用三氯化鋁為催化劑，使乙烯與苯反應生成乙苯：
副反應是乙苯進一步用乙烯烷基化生成多乙苯。工業上將苯的轉化率限制在52％～55％左右，並采用高的苯與乙烯配料比（摩爾比一般為2左右），以防止生成更多的二乙苯與多乙苯。乙苯的平均收率為94％～96％。三氯化鋁催化劑的特點：①必須在有少量的氯化氫存在下才能起催化作用。因此，原料苯雖需經過幹燥（含水太多時三氯化鋁被水解，消耗量太大），但常控制有微量的水分，以產生氯化氫或另加氯乙烷等，能與苯反應生成氯化氫的物質。②該催化劑兼具催化
脫烷基作用（即由多乙苯與苯反應生成乙苯），故烴化液中的多乙苯可循環送回反應器。③應嚴格控制原料苯和乙烯中的硫化物、乙炔等雜質，以減少三氯化鋁的消耗。一般烴化液的組成(質量％）：苯40，乙苯47，多乙苯(主要是二乙苯)13。1974年，
孟山都公司開發瞭高溫均相烷基化新工藝，反應溫度140～200°C，壓力0.6～0.8MPa。三氯化鋁的用量可減少為原來的25％，乙苯選擇性高達99％，同時還可以回收高溫料液的熱能。以後，孟山都公司又研究成功瞭回收廢三氯化鋁的方法，但它和傳統的液相法一樣，仍存在腐蝕問題。
氣相烷基化法 采用固體催化劑，其工藝特點和操作條件視不同的催化劑而異。早期采用的是磷酸－矽藻土催化劑，反應條件為300°C、4～6MPa。由於該催化劑不能催化脫烷基，因此，苯對乙烯的摩爾比要比液相法更高，通常為5。
50年代，美國環球油品公司開發瞭無腐蝕性的BF3/γ-Al2O3催化劑，它對脫烷基也具有催化活性，因此可得到很高的乙苯選擇性。反應溫度290°C，壓力6～6.5MPa。它的另一優點是可采用低濃度乙烯為原料。用ZSM－5分子篩作催化劑的方法是一種無腐蝕、無污染的新工藝(見圖)，反應溫度370～425°C，反應壓力較采用前兩種催化劑的低，為1.4～2.8MPa，苯和乙烯的摩爾比大於5，由於反應溫度高，分子篩上易結炭，須進行再生（再生溫度570°C、壓力1.05MPa）。
為使生產連續，工業上采用兩個反應器交替使用。在轉化率85％時，乙苯選擇性98％。
混合二甲苯分離 混合二甲苯中乙苯的含量按芳烴的來源不同，約為15％～30％。工業上最常見的分離順序是先精餾出沸點最低的乙苯(見碳八芳烴分離)。精餾需300塊實際塔板，回流比為75。生產每噸乙苯約耗燃料油1t。近年正在開發低能耗的吸附分離法。